三亚专业制造黄铜熔模铸造

关于ZGCuSn5Pb5Zn5熔模铸造铜叶轮工艺要点
1.ZGCuSn5Pb5Zn5的材质成分： Sn：4.0%~6.0% Pb：4.0%~6.0% Zn：4.0%~6.0% 其余为Cu。
2.打板：为了保证尺寸的合格，先按常规的方法：浇注一个的试样，目的测量其尺寸，合格后模具合格，可以量产。
3 量产：蜡模车间按常规方法打模型，组树;拼缝一定要合格、涂料车间按常规方法涂料要特别注意：1.涂料要均匀不能堆积；2.泥壳要注意不能碰坏。
4.脱蜡一定要干净。必要时再要用热水冲洗一下型壳的内腔，确保型壳内腔干净。
5.熔模铸造浇注车间铜水的出炉温度：冶金温度1200℃~1250℃，浇注温度1150℃~1200℃，Sn＋Zn总和不得>12%；熔模铸造铜叶轮的模壳必须烧熟，浇注温度必须低。①用木炭覆盖，脱氧：磷铜。②浇包需要烘烤到樱红色，使用底注包或挡渣包。③加料顺序：先预热坩锅及回炉料、纯铜→升温熔化→用Cu-P预脱氧→加Sn、Zn、Pb同时搅拌→调整温度：1200℃~1250℃→加Cu-P终脱氧→扒渣后浇注。④先预热坩锅，石墨坩埚熔炼，禁止敲打。
6.焊补：用T227焊条，焊前预热。

低压精密铸造、压铸、离心精密铸造等铸造方法不易很多出产，首要由于出产本钱宝贵。

熔模铸造4种制壳工艺的特点:
1 熔模铸造水玻璃型壳:这一工艺在国内已有近50年的生产历史，经过熔模铸造界同仁个半世纪的不懈努力，水玻璃型壳工艺的应用和研究已达到了很高水平。多年来由于背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长。低廉的成本、较短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的优点。
2 熔模铸造复合型壳:与水玻璃型壳相比，其铸件表面质量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷减少、返修率下降。可应用于不锈钢、耐热钢等高合金钢。生产周期则比低温蜡-硅溶胶型壳短得多，与水玻璃型壳相近。
3 熔模铸造硅溶胶（低温蜡）型壳:这一工艺符合国情，在铸造1kg以上，特别是5kg以上*件铸件时，具有更大的适应性和优越性。比复合型壳质量稳定，尤其是铸件尺寸精度高，因它没有水玻璃存在，型壳高温性能好，在1000-1200℃焙烧后型壳透气性高，抗蠕变能力强，既可适用于薄壁件，复杂结构的中小件，又可生产重达50-100kg的特大件，如水泵、叶轮、导流壳、泵体、球阀体、阀板等。对于薄壁中小件或大件可以采用叉壳或抬壳在炉前直接浇注，更可获得高成品率。
4 熔模铸造中温蜡全硅溶胶型壳:这是国际上通用的精铸件生产工艺，它具有较高的铸件质量、较低的返修率，特别适合于表面粗糙度要求高，尺寸精度高的中小件、特小件(2-1000g)。但由于设备及成本限制，较少应用于*件(5-100kg)。（摘自熔模铸造网络平台）

熔模铸造黄铜合金时熔炼要点：提高金属的熔炼温度，其蒸汽压和挥发损失也相应增加。在实际生产中，一般熔炼温度愈高、时间愈长、易挥发的元素含量愈多、炉膛内气压愈低、熔池表面积愈大、覆盖条件愈差，挥发损失就愈大。铝、铍等在熔池表面形成保护性氧化膜，能显著减少合金中易挥发成分的损失。熔模铸造熔炼设备对金属挥发影响较大，一般感应电炉的挥发损失较少，而反射炉的损耗较大。